从当初的0辆到年产5万辆，北京现代用了半年的时间；从年产5万辆到年产15万辆，北京现代只用了1年时间；从年产15万辆到年产30万辆，北京现代也只预计用1年的时间……
伴随着索纳塔和伊兰特销量的不断攀升，北京现代二期15万辆的产能改造也顺利完成，并且投入了使用。没有15万辆的产能，就不会有市场的拓展，就不会有价格上的优势，而高产能的背后，则是一个现代化的生产流程和自动化的生产设备，以及完善的生产管理系统。
生产一辆轿车只需106秒
作为一个现代化的轿车生产企业，北京现代的四大工艺―――冲压、车身、涂装和总装可以用八个字来形容,那就是“技术完善，布局合理”。沿着轿车厂生产线走一遍，就亲历了一辆汽车生产的全过程，从钢板冲压到最后的总装检测，所有的过程都被安排得井井有条。
冲压车间的12台大型冲压设备把钢板压成一个个的车身部件，再由车身车间的焊接机器人将各个部件焊接组装起来，然后由高空轨道送入全封闭的涂装车间，按照需要喷涂不同的车身颜色，最后由总装车间的工人用专用工具将不同的车身零部件安装在喷涂好的车身内，一辆崭新的轿车就可以驶下生产线了。在参观生产线的时候，工作人员向记者介绍道，目前的生产线生产一辆汽车，只需要106秒的时间。围着生产线走完一圈后，记者掐着表算了算，还真是不到两分钟就有一辆汽车驶离生产线。
看似简单的过程，实际的执行却需要所有工位的协调与配合，尤其是这种精确的流水线作业，任何一个环节的细小问题都会被放大若干倍，甚至影响整个生产线的运转。在这方面，北京现代吸收了韩国现代的先进经验，应用了最先进的生产管理体系，有效地保证了生产流程的精度。
高效的自动化生产线
北京现代汽车制造厂拥有目前国际一流的制造设备，在国内汽车制造企业中，其生产自动化率名列前茅，从生产线上就可以切身感受到这一点。
北京现代的轿车生产是从冲压车间开始的。冲压车间两期改造共投资1650万美元，厂房面积约1.9万平方米。在这里，几乎见不到工人，除了上料以外，所有的工作都由机器自动完成。在车身车间，134台全自动机器人完成了车身焊接大部分的工作，工人只是需要管理这些机器人，与其说他们是生产工人，还不如说他们是生产管理员。目前冲压车间的自动化率为67%，据工作人员介绍，今年冲压车间生产量为年产15万辆车，冲压件480万件。三期改造完成后，工序将全部实现自动化。而在以往对工人身体危害最大的涂装车间里，所有的工作基本都交给全自动喷涂机器人完成，一方面机器作业严格保证了喷漆的质量，另一方面极高的生产效率可以满足年产15万辆的要求。总装车间虽然还是以人工为主，其工人总数占到了整个轿车厂的47%，但是半自动的辅助安装设备极大地提高了工人的生产效率，并且把组装时的人为影响因素降到最低，保证了整车的质量。
在最后整车的检测上，北京现代也应用了诸多先进的自动检测仪器，以控制最终出厂轿车的质量。
从索纳塔到伊兰特18分钟完成模具更换
在来现代采访之前，包括记者在内的很多用户以为索纳塔和伊兰特是在不同工厂生产的。事实上，北京现代汽车目前只有一个轿车厂，而索纳塔和伊兰特诞生于同一条生产线上。记者在参观过程中刚刚看到生产线上的索纳塔轿车，紧接着却又变成了伊兰特，而在四五辆之后，又看到了索纳塔。北京现代的柔性化生产线为如此灵活的生产提供了完全的保障。
据介绍，今后两年北京现代还将推出两款新车，而这两款车也将在这个轿车厂内生产。这就要求整条生产线具备很强的柔性生产能力，可以同时生产4种车型。
比如冲压车间的大型冲压模具更换，一个冲压件全部模具的更换在北京现代只需要短短的18分钟，就可以由生产索纳塔变为生产伊兰特；而在车身车间，一台全自动的大型焊接组装设备更是国内独一无二的，可以同时焊接四种不同的车型，两个车型的转换过程只需要几分钟。涂装车间在改造后也达到了柔性生产的要求，一套设备可以喷涂的颜色达到了13种。
超越韩国现代的发动机厂
发动机厂的参观是这次采访中的最后一站，发动机厂的生产规模同样令记者感到振奋。新建的发动机厂建设速度也是“现代速度”，平地而起，只用了10个月的时间。占地面积13万平米，建筑面积2.5万平米，一期投资6000万美元，设备达到世界先进水平，甚至超过了韩国现代汽车，真正是一座国内乃至国际一流的发动机工厂。
发动机工厂主要生产由韩国现代汽车开发的β系列和δ系列1.6、1.8和2.0升发动机。发动机厂的生产组织采用连续流水方式均衡生产，零件采用专用清洗机清洗，缸盖装配线配有气门锁夹压装机、火花塞导管压装机等装试设备。重要的螺栓连接部位，采用了可以进行扭矩控制、转角控制的多头组合电动拧紧机拧紧。对气门、油路、水路采用了密封性试验机进行泄漏检测，从而保证了发动机产品质量。发动机缸体、曲轴、缸盖等主要零部件均由发动机厂自己加工，而且自动化率都非常高，工人只是将铸件毛坯放到生产线的第一道工序上，接下来的工作全部由机器自动完成，生产线上的其他工人只是负责控制和检查。
所有的零部件都被集中送往装配线，由工人组装成发动机。北京现代的发动机装配线是一个U字形的流水线，记者走完一圈，就看到了发动机的全部零部件和整个组装过程，每一个环节都是有条不紊的。
发动机厂设有加工车间和装配车间，目前毛坯的国产化率已达到100％，如：凸轮轴就是由北京内燃机厂生产的。装配车间承担β系列和δ系列发动机的零件清洗、部件分装、总成装配等工作。目前装配生产线的工艺水平和机械化水平均达到了国内同行业先进水平，自动化率为30％。
据了解，现代发动机厂现在的产能已经达到了年产15万台的水平，今后还将扩建到年产30万台的规模，并出口返销韩国。
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汽车信息评论
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